Mit sogenannten „Concept Cars“ zeigen Automobilhersteller auf Messen gerne, was die Zukunft bringen könnte. Mit der Konzept-Anlage „Project ZERO“ von Optima Nonwovens, die erstmals 2017 auf der Messe „Index“ vorgestellt wurde, verhält es sich ähnlich. Mit einem gravierenden Unterschied: Alle darin zum Einsatz kommenden innovativen Technologien sind genau so bereits verfügbar. Hier und heute.

Aufzeigen, was machbar ist: Das ist das Ziel hinter „Project ZERO“. Einer Anlage, konzipiert für die Verpackung von Femcare-Produkten, ausgestattet mit allen technologischen Raffinessen. Das „ZERO“ steht dabei für die Zeit, die die Anwender im Idealfall für Formatwechsel einplanen sollten: nämlich keine. Das System kann diese ohne Unterstützung selbstständig durchführen. Der integrierte Inline-Drucker erlaubt Änderungen des Verpackungsdesigns innerhalb eines Taktes, die Produktion muss dazu nicht unterbrochen werden. Eben Wechselzeit ZERO. Auch die in der Anlage zum Einsatz kommenden LS-Stacker sind konsequent auf Schnelligkeit und Flexibilität ausgerichtet. 

Hochvariabel zeigt sich „Project ZERO“ auch bei der Bedienung: Struktur und Inhalt des Bediensystems „HMI“ (Human Machine Interface) können je nach Erfahrungslevel des Operators und abhängig von der Nutzungssituation dargestellt werden. Dass die Anlage voll „4.0-fähig“ ist, sprich optimal mit den Informationssystemen des Kunden vernetzbar, versteht sich da fast von selbst. In der Kombination aller Details hält Project ZERO genau das, was es verspricht: den Beginn einer neuen Ära der Produktionsflexibilität.

Wenn ein Produkt aus acht verschiedenen Komponenten besteht, wenn diese Teile kombiniert, befüllt, versiegelt und beschriftet werden müssen und der ganze Prozess penibelst überwacht werden soll, dann braucht es eine Anlage der Superlative. Eine schöne Herausforderung für die Experten von Optima Consumer und Optima Automation.

In enger Abstimmung der Optima Experten mit dem Kunden nahm eine Montage- und Abfülllinie Formen an, die in einer eigenen Liga spielt. Es galt mehr als 50 Module zu kombinieren, von denen einzelne durchaus als eigenständige Maschinen gesehen werden können. Die Anlage als Ganzes besteht aus insgesamt drei großen Einheiten, die unabhängig voneinander arbeiten. Die Maschinen 1 und 2 übernahmen das Zusammensetzen von Unterbaugruppen, Maschine 3 kombiniert diese und befüllt sie. Zwischen den Einheiten zirkulieren insgesamt 300 Werkstückträger und mehr als zehn wechselbare Füll-Trolleys kommen zum Einsatz. 

Da die strikte Überwachung des gesamten Prozesses eine wichtige Anforderung war, wurden über 1.000 Kontrollpunkte realisiert. Im Einsatz sind unter anderem optische Sensoren, Kameras, Farbsensoren, Widerstandsmessgeräte, Wegmesssysteme, Ultraschallsensoren und viele andere. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: eine 300 m² große Anlage, die das Attribut „State of the Art“ verdient und vollautomatisch bis zu 250 Einheiten pro Minute liefert.

Das weltweit erfolgreiche französische Pharmaunternehmen „Les Laboratoires Servier Industrie“ will sein Portfolio um die Produktion von Biologika und kleinen Molekülen erweitern. Konkret geht es um Krebsmedikamente der neuesten Generation für den präklinischen und klinischen Einsatz. Das erfordert die Einrichtung neuer Produktionskapazitäten – und eine moderne, flexible Abfülllinie mit Isolator und Gefriertrockner, die höchsten Anforderungen entspricht. Ein Fall für Optima Pharma.

In Absprache mit dem Team des Kunden entwickelten die Experten von Optima Pharma eine MultiUse-Komplettanlage, ausgeführt als sogenanntes Turnkey-Projekt mit Abfülllinie, Isolator und Gefriertrockner. Abgefüllt werden können Spritzen, Karpulen und Vials. Eine 100 %-In-Prozess-Gewichtskontrolle und entsprechende Technologien wie RoR (Redosing-on-Request) überwachen den Vorgang und minimieren den Produktverlust – gerade bei teuren Medikamenten eine wichtige Anforderung. Die SCADA-Steuerung der Maschine wird wunschgemäß in die Sys­teme des Kunden integriert und ermöglicht die reibungslose Kommunikation der MultiUse-Linie, des Gefriertrockners und des Isolators mit der Produktionsstätte. Sprich: eine optimale Integration in die Prozesse des Kunden. 

Auf Kundenseite resümiert man zufrieden: „Die Flexibilität der Anlage ist ein echter Mehrwert. Wir können damit unterschiedliche Behältertypen, aber auch verschiedene Arten von Arznei­­mitteln handhaben: hochwirksam oder nicht, flüssig oder gefriergetrocknet, Biologika oder kleine Moleküle bis zu hochpotenten Wirkstoffen. So werden wir künftig unseren Bedarf an klinischen Produkten decken.“ Ganz nebenbei setzt man gemeinsam Maßstäbe: Es ist die erste Anlage dieser Art in Frankreich.

Bei der Transformation hin zur emissionsfreien und nachhaltigen Energieerzeugung kommt dem Wasserstoff eine entscheidende Bedeutung zu. Optima Life Science transferiert deshalb bewährte ­Optima Technologien in diese stark wachsende Branche. Sei es zur Wasserstofferzeugung mit Elektrolyseuren oder zur Nutzung des Wasserstoffs in Brennstoffzellen zur Stromerzeugung: Optima liefert Technologien und Anlagen für mobile und stationäre Anwendungen, die eine wirtschaftliche Produktion in großen Stückzahlen ermöglichen.

Dabei kommt über Jahre in der gesamten Optima Gruppe gewachsenes Know-how zum Einsatz. Von besonderer Relevanz sind die Erfahrungen, die Optima Life Science bei der Fertigung von Wundauflagen sammeln konnte. Denn wie diese besteht beispielsweise auch das fertige Produkt „Brennstoffzelle“ aus mehreren Schichten, die zur sogenannten MEA (Membran-Elektroden-Anordnung) kombiniert werden. Schneiden, Zusammenfügen und Stapeln heißen die Prozessschritte, die es dafür erfolgreich zu bewältigen gilt. Und das in hoher Geschwindigkeit, Qualität und unter Reinraumbedingungen. Ziel ist die Komplettlösung: von der Rolle bis zum Stack. Und genau dies leisten die Anlagen von Optima, unter Einsatz bewährter Technologien und Module. Und natürlich mit all jenen Vorteilen, die man von Optima kennt, wie starker Output und ein Höchstmaß an Prozesssicherheit.